碳酸钡

内加热双螺旋－盘式连续组合干燥装置

物料特性以及干燥简介：

碳酸钡物流量较大，以前常采用转窑干燥，设备占地面积大，操作环境差，产品质量不易保证，能量消耗较高。如选用内加热双螺旋干燥器与盘式干燥器组合使用，会达到很好的干燥效果。具有设备占地面积小、操作环境好、产品质量高、能量消耗低、操作弹性大易操作等特点。内加热双螺旋干燥器与盘式干燥器均为传导型干燥器。热效率高，能量消耗较低。本装置先用内加热双螺旋干燥器将含水量２０％左右的碳酸钡干燥到１５％左右，再进入盘式干燥机内干燥到合格。盘式干燥器立式工作，上部湿度较高，湿份由蒸汽散热器加热的热空气从干燥器顶部的排湿口排出。该气速很低，不存在被干燥产品的夹带，不需要粉尘收集系统。物料干燥后从下部出料口排出，该阶段为降速干燥阶段。干燥器组合使用，能更好的发挥每种干燥器的优点，这也是近几年干燥行业的发展趋势。

工作原理简介：

1、内加热双螺旋干燥器简介：

内加热双螺旋干燥器由夹套外壳、双螺旋干燥输送轴、驱动机

构、顶盖、排湿系统等组成。外壳夹套和干燥输送轴内通入加热介质。湿物料从干燥器设在顶盖上的加料口加入干燥器内，在转动的干燥输送轴的推动下不断翻滚前进，物料在运动过程中被加热，进行传热传质完成干燥作业。根据被干燥物料的产量、性质、初始及最终含水量，确定干燥面积。内加热双螺旋干燥器卧式工作，干燥完成后由干燥器另一端的底部出料口排出且同时完成输送过程。整个干燥过程密闭操作，从物料中释放出的水蒸汽由干燥器顶部的排气管直接排出，该尾气主要成份是水蒸汽，气速较低，不存在被干燥产品的夹带。

2、盘式连续干燥器简介：

    盘式连续干燥器是一种新型传导式干燥设备，具有连续运行、密闭操作、蒸发强度大、湿度梯度分布合理、动力消耗低、占地面积小等优点。同时，

其配置简单，不需配备气流干燥所必须配置的旋风除尘器，不使用热风作为加热介质，因此，不会发生因热风和粉尘分离不好随尾气夹带造成的产品损失。盘式连续干燥器由干燥盘、耙臂、装在耙臂上的若干耙叶、主轴、传动装置、外壳等组成，中空的干燥盘内通入加热介质。干燥盘分为大盘和小盘两种，在干燥器内水平层式布置，干燥盘静止不动，物料在大盘上在耙叶推动下由外向里运动，由大盘的里缘落入小盘的里缘，物料在小盘上由里向外运动，由小盘的外缘落入大盘，物料在干燥盘面上由耙叶输送、翻动、呈阿基米德螺线轨迹运动，在运动过程中被干燥盘加热，进行传热传质完成干燥作业，根据被干燥物料的产量、性质、初始及最终含水量，确定干燥盘层数（干燥面积）。盘式干燥器立式工作，湿物料由顶部的加料口加入，通过每层干燥盘后由干燥器的底部排出，整个干燥过程密闭操作，从物料中释放出的水蒸汽由干燥器顶部的排气管直接排入大气。 

物料特性：

碳酸钡为白色粉末，几乎不溶于水，根据用户提供，物料碳酸钡初始含湿量１７～２５％，最终含湿量０.５％，产量按４００００吨／年（折合　　５.５６吨／ｈ）计算。　

工艺流程简介：　

由固液分离岗位来的含湿量２０％的湿物料，被连续加入位于内加热双螺旋干燥器顶部的加料口内，在干燥输送轴的转动下被加入内加热双螺旋干燥器内进行干燥作业。，物料在流动过程中完成传热传质过程，干燥到１５％后在干燥器底部的排料口排出，进入盘式干燥器进行下一步干燥。最终达到含湿量０.５％要求。两种干燥器内均通入２５０℃的导热油进行干燥作业。从物料中逸出的湿汽被经过翅片散热器加热的热空气携带，通过设在干燥器顶部的排湿口排出。

考虑到物料的流量较大，本工艺采用２套装置并联使用，每套装置产量２万吨／年。

设备选型计算：

Ａ、内加热双螺旋干燥器选型计算：

１、 原始条件：

物料名称：　　       碳酸钡

初始含湿量：　　　　　θ１＝２０％　（Ｘ１＝０.２５）

　　干燥后含湿量：　　　　θ２＝１５％　（Ｘ２＝０.１７６）

　　进螺旋干燥机流量：　　Ｇ１＝６９４０ｋｇ／ｈ

　　出干燥机物料流量：　　Ｇ２＝６５３０ｋｇ／ｈ

　　绝干物料流量：　　　　ＧＣ＝５５５０ｋｇ／ｈ

　　物料初始温度：　　　　ｔ１＝２０℃

物料干燥温度：　　　　ｔ２＝６０℃

导热油入口温度：　　　ｔｄ１＝２５０℃

导热油出口温度：　　　ｔｄ２＝２３０℃
　　干燥系统性能指标： 

七、装置特点：

　　１、年产4万吨碳酸钡盘式组合干燥装置，不需要旋风及袋滤等尾气除尘设备，具有操作环境好、占地面积小、操作弹性大、便于操作等优点。

　　２、全套设备总装机９４.４ＫＷ（包括导热油炉系统装机容量），年耗电５５万度，折合人民币２７.５万元；年耗煤１８７２吨，折合人民币３７.４４万元。每吨产品干燥能耗费用１６.２３元。是闪蒸干燥能耗费用的　　１／３，节能效果显著。